北方重工：以智提“质” 向“新”而行

实干开新局，奋战开门红。3月17日，太原北方重工机械有限公司生产车间机器轰鸣。一边，工人师傅们正操作着各种机械加工生产零件；另一边，数名工程师正忙着调试新引进的一批自动化设备，车间内一派热火朝天的景象。

“近期刚完成印尼客户无缝管整装生产线设备的全部订单，已交付三分之二的产品，其余即将发货。目前正在重点生产铝板线，预计3月底交付云南文山客户，山东客户定制的冷轧生产线也在赶制中。”北方重工董事长孙明堂表示，聚焦发展新质生产力，企业正坚持向智转型、向绿升级、向新发力，跑出发展加速度。“随着核心竞争力和品牌影响力不断提升，我们的业务拓展到全球10多个国家，截至目前已经接到2000多万元订单，较去年同期提高20％，对实现首季开门红更有信心了。”

作为制造业的核心装备，数控机床的技术进步直接关系到制造水平的整体升级。走进小型零件加工区，新引进的设备吸引了记者的注意。卧式加工中心的刀库一次性可以同时装夹60把刀，按照设定好的程序，机械手2．5秒就可以完成换刀。而在以往，即使车间老把式人工换刀也得10分钟以上。同时，新设备转速9000转起步，最高可达25000转，而旧设备的转速只有3000转。此外，与常规机床设备不同，这里一台车铣复合机床将传统车、镗、铣、钻多台设备工序整合一体，相当于一条集约化生产线，操作也从以往4人变成1人。

在大型零件加工区，北方重工投资近200万元引进的国内先进的大型龙门焊接机器人正在紧张调试中。通过AI算法和视觉、激光、电弧传感器协作，这个机器人可以自动扫描零件，生成三维立体图形，规划产品焊接路径，实现焊缝实时跟踪与电流电压等参数自适应调整，进一步提升了焊接精度和效率，做到焊缝匀称密实、表面光滑平整，产品质量符合一级探伤，达到焊缝检测最高标准。

“传统焊接自动化程度低，工人大多在烟尘、弧光和轰鸣声中切割下料、组对焊接，干活靠经验凭感觉。焊接机器人投用后不仅可以减少人为因素导致的质量问题，保证产品质量的一致性、稳定性，还可以24小时不停干，解放了人力。”现场工作人员介绍道。

人工智能作为新质生产力发展的核心引擎，广泛赋能产业变革。北方重工紧盯客户和市场需求成立研发中心，在工艺上精益求精、大胆创新，并与高校联合研发攻关：与太原科技大学合作研发生产成套管轧设备，与中北大学合作完成25层立体智能车库项目建设。下一步，公司还将成立培训基地，加强产学研融通合作，通过提供更具实操性和场景化的学习平台，共同培养输出更多AI应用型人才，将技术成果加快转化为现实生产力。

“我们将聚焦信息化和工业化深度结合的‘两化融合’目标，持续加大人工智能等新兴技术的引入，推动质量变革、效率变革、动力变革，不断提升企业的整体竞争力，为高质量发展注入强劲动能。”孙明堂充满信心地说。

来源：山西日报